涤纶筒子纱染色一次成功秘诀：【染化学堂】推荐，今天给大家来说说，分散染料如何在染整过程中，控制提高他的一次成功率。这里面包括了，前处理，染料的选用，工艺（升温的速度，保温时间），低聚物的去除。
染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病
分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。
大体可分三种：
一为不易发生热凝聚。这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。
二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。
三为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性．对染液的分散均匀性要求很高。
因此，一旦染料选用不当．在升温或降温过程中染液产生聚集现象．筒轴外层内层便会产生递减性色差。倘若卷筒张力、密度不匀．筒轴各部位也会产生深浅差异性色花。
应对措施：选用热凝聚性小的分散染料不同结构的分散染料，其热凝聚性大小不同。选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍。高温凝聚性较小的品种如：分散金黄SE一3R、分散蓝E一4R(B一56#)、分散红5E—G5(R一153#)、分散嫩黄SE一4GL、分散紫HFRL(V一26# )、分散艳蓝R5E(B—l83#)等。高温凝聚倾向大的品种如：分散红玉S一5BL(S-2GFL)(R一167#)、分散灰S—BL、分散红KB—SE、分散翠蓝S—GL(B一60#)、分散橙G—SF(O一73#)等。
在纱高温高压染色通常分为四步：
（1）染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行，使之浸透走匀并排除染色物中的空气，同时开始升温。
(2)将染料用搅拌机充分打匀搅透，制成染料分散液，并在50～60℃时加入。
(3)以l～2℃／min的速率升温至130℃ ，并保温染色30～60 min。
(4)以l～2℃／min的速率降温，水洗，必要时做还原清洗但升温速率不宜太快。否则，很容易造成染料上色不匀而色花。尤其是染中浅色泽以及增白时(内加分散紫HFRL或分散蓝2BLN等上蓝剂)，色花染疵最容易发生。
这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故。染色温度提高，涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。根据经验，升温速率的快慢，①与所用染料匀染性的好坏有关。匀染性好的，可快些；差的则要慢些。②与染色深度有关。染深色时可快些，染浅色时则要慢些。③与涤纶的耐热性能有关。涤纶的玻璃化温度为67～8l℃ ，85℃下涤纶的微结构呈玻璃态，吸色很慢．故升温可快些。85～ll0℃，涤纶快速溶胀，吸色能力显著增强，故升温要慢些。l 10-130℃，由于染液中染料已少，故升温又可快些。④与染液的循环状态有关。倘若染液的压力大、穿透力强，染液能与纤维快速紧密接触．则升温可快些；否则，则要慢些。
应对措施：要正确控制升温速度
实际升温速度一定要根据所用染料匀染性的好坏、染色的深浅、染液的循环状态以及不同的染色阶段来合理设定，通常的升温速率为l～2℃／min该快时可以快，不该快时必须慢，不可一刀切。
当染色温度在85℃以下时，染料很少上染，可直接升温。85℃-110℃是上染速度增加最快的温度区域，需要严格控制升温速度在1.5/min以下。115℃-130℃范围内可稍快点，但需要将升温速度控制在2℃/min左右。
这里的保温时间是对中等深度的颜色而言，浅色可适当缩短，深色可适当延长。保温时间要适宜，太短会产生环染现象，太长易产生毛丝。一般应控制在30-60min。
染色完毕后降温要快，因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物，其残留线表面呈焦油状难以去除。
由于分散染料是靠氢键和范德华力上染涤纶，在高温条件下具有较好的移染性。因此，适当延长保温时间（深色 60min、中色40min、浅色30min）可以通过移染作用纠正升温阶段所产生的吸色不均匀性，实现色泽的匀一化。这对染较深的色泽具有明显的效果。
印染经验之谈低支筒子纱染色时产生色圈的防治
此种现象产生的原因是：染料粒子过大或未经研磨；水质硬度过大，与染料发生凝聚；助剂选用不当。防止方法：应加强染料的研磨；在染浴中添加螯合分散剂；优选染色助剂，例宁波华科助剂的色点色圈防止剂。低支纱染色不透，有“白节”现象，这是由于低支纱含杂较多，前处理除杂未尽，产生部分纱染色不透。或因煮练后毛效不匀，部分纱吸色少而出现“白节”。在筒子纱染色时，未将空气排尽，在染液循环中将空气带入筒纱内部而产生气泡白斑。也有可能在煮练后水洗不尽，纱线带碱斑、钙斑而使染色时产生“白节”。应加强前处理工艺，染色时注意将空气排尽。
低聚物【白粉】如何一次性解决？
涤纶色纱是色纱的主要品种，采用短流程、质量高的筒子纱染色工艺进行生产，在涤纶筒子纱染色过程中，涤纶纤维所含少量低聚物从纤维中迁移到表面，最终形成“白色粉末”（实际是各种浅颜色粉末：浅棕色、浅灰色、白色），因通常在色纱上呈现白色，所以统称为白色粉末低聚物。
虽然所有的化学纤维都存在低聚物，但是只有涤纶纤维的低聚物，对纺织印染加工有着较大的影响。所以，对于解决涤纶染色的低聚物问题，具有重要的意义。
本文产品由广州市赛尼科高新材料有限公司提供技术支持。
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低聚物组分
涤纶染色中"白粉"的产生,主要就是涤纶的低聚物.涤纶低聚物是涤纶生产过程中对苯二甲酸和乙二醇在缩聚反应中形成的低分子量副产物
涤纶纤维在化纤生产的合成喷丝时，低聚物已经作为副产品产生了。其化学结构呈线状和环状，在经过很高的染色温度作用下，低聚物就会分离出来。
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为什么低聚物的产生，一直得不到解决？
1.化纤成本需求日益增大，成本的竟争白热化，使得化纤产品的质量也参差不齐。
2.国内涤纶染色所需的分散染料经过几次类似现在的“彩电大战”，价位大都已低至十几、二十几元，迫使染料厂在分散染料中所用的分散添加剂，也无奈随之调换品种。而且，采用滤饼中间体来加工染料的小染料厂，也如雨后春笋般地冒出来了很多。这样一来，更使得涤纶染色低聚物的问题越发突出。
所以，在涤纶的染色过程中，低聚物的产生是不可避免的。倘若我们的染厂把希望寄托在涤纶纤维生产厂，提供无低聚物的涤纶纤维上面，或依想单靠某种染料来彻底解决这个问题，那看来只能是一个梦想。即便是现在尚未普及和完善的涤纶碱性染料染色，也不可能做得更好，且又成本偏高而色谱不太齐全。
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减少低聚物的方法
我们主要是讨论减少染色时,低聚物的分离和最大程度地将其溶解。因为，低聚物从涤纶纤维中分离出来，一般是指染色过程。
我们知道分散染料按染色条件，可分为三类：E型、SE型和S型（国外也称H型）。其所要求的染色温度也有所不同:E型为低温型,S型为高温型。一般的情况下，当温度上升到125℃后至130℃，在同样的30分钟保温时间内所得到的色泽深度，基本上都差不多，S型的染料会稍有不同。针对不同的染料，采用较低的染色温度染色，能减少低聚物的分离。
一般染黑色的筒子纱，低聚物的问题最为突出。而国内最常用的分散黑是：EX-SF 300%。
其使用125℃与130℃染色，所得的色泽几乎无差异。染色保温时间应控制在30分钟内为好，不易过长。
涤纶染色过程中，染色温度的增加，染色时间的延伸，低聚物也会不断地从纤维中分离出来。采用适当的助剂，使得分理出来的低聚物能从纱线的缝隙中脱离，并能帮助其顺利的溶解到染浴中去。筒子纱虽经松式络筒机工序后，其的紧度仍要比绞纱和坯布染色时为大，这就更要引起注意。
不同的高温高压染色设备，其能否进行高温排液的操作，也不一样。从广东珠三角地区的染厂的设备现状来看，90℃以上排液基本上都可行，超过100℃以上排液的染厂也有。在这里还有因染色师傅的观念不同，对高温排液的理解程度也不同。经多数染厂几年的实践来看，高温排液对减少低聚物在纱线、织物上的沾附，是有帮助的。
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彻底解决低聚物：广州市赛尼科高新材料有限公司 匀染净SNK 应用实例
一般情况,染厂为了防止和去除低聚物,常采用多种方法:例如,换涤纶原料丶降低染色温度丶清洗设备丶高温排液以及碱性染色等.但都不能从根源上解决低聚物的产生问题,且工艺复杂丶品质控制不稳定,特别是采用碱性染色(色光偏差大丶染料选择性強)等.
为了解决涤纶染色低聚物的产生问题,尤其是低聚物最难去除的筒子纱染色(深宝蓝丶藏青丶黑色等).广州市赛尼科高新材料有限公司最新引进日本技术,研发了一款低聚物去除匀染剂（匀染净SNK）经过大生产实践证明,能有效的解决涤纶染色低聚物产生的问题.只要在同浴染色中加入低聚物去除匀染剂（匀染净SNK）
代替高温匀染剂,就能极佳的解决低聚物("白粉")产生.极大的提升了织物品质,提高了效益!
特性优势
1.具有溶解丶吸附低聚物的功效.
2.能利用特殊的助剂将纤维中的低聚物从纤维内部溶岀,增強低聚物在水中的溶解度.
3.具有抑制染液中低聚物再次沾污纤维表面,提高低聚物在染液中的分散稳定性.
4.用法与常规高温匀染剂相似,都可在酸性条件下进行.
5.安生环保,不含APEO等.
应用实例
染色工艺处方及条件
涤纶筒子纱线 M g
分散染料(黑) X %
低聚物去除匀染剂（匀染净SNK） 1-2 g/l
HAC 0.5g/l
温度丶时间 : 130℃X40min
浴比 1:10
低聚物测试结果：
工艺对比 低聚物含量检测 | 传统工艺（10次平均值） | 匀染净SNK工艺（10次平均值） |
低聚物质量/mg | 25.2 | 2.2 |
相比传统工艺低聚物去除高效90%
干湿摩擦牢度测试结果：
牢度测试 | 干摩擦牢度（平均10次） | 湿摩擦牢度（平均10次） |
传统工艺 | 4 | 3.0-3.5 |
匀染净SNK | 4.5 | 4.0-4.5 |
低聚物的去除明显有助于提高干湿摩擦牢度0.5-1级
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